一、
密封橡胶制品种类繁多，工作条件各异，如耐热、耐油、耐化学腐蚀以及工作状态（静态、动态、旋转和摆动等）、速度、工作压力等。所以用于机械密封的橡胶密封件，从橡胶上首先要考虑使用条件或特种条件的要求，然后在硫化促进体系，补强填充体系，软化体系，防护体系上综合考虑合理的配方和加工工艺。一般用于机械密封作用的胶料，要具有良好的弹性和较低的压缩永久变形，满足不同制品使用条件的特殊性能要求。作为动态密封，还要求胶料具有一定的拉伸强度、较好的耐磨性、耐撕裂性能。
1、O型密封圈胶料
O型密封圈是一种外形结构简单、规格繁多、需用数量极大的一种密封制品。O型密封圈的密封质量寿命取决于尺寸精度和胶料。一般要求胶料具有一定的机械强力，抗撕裂性能以及良好的耐热、耐油、耐化学介质以及在使用条件下要具有较小的压缩永久变形，是其主要指标。根据使用要求，一般都有耐热、耐油要求，使用胶料以丁腈胶最多。要求温度较高的（如150~C—l90℃）耐油密封制品可使用丙烯酸酯橡胶。要求更高温度的耐油橡胶制品用氟橡胶，耐热用硅橡胶。工作压力较高时，增加O型圈胶料硬度的方法是增加炭黑的填充量，但填充量过高，混炼困难，并损害硫化胶基本物性，也使胶
料易发生焦烧。在使用同种橡胶的情况下，如丁腈胶，为提高耐热和耐油性能，降低压缩永久变形，可采用过氧化物（如使用DCP）硫化体系或有效硫黄硫化体系（低硫高促）。这两种硫化体系可生成较
多的碳一碳键交联结构和单硫键交联结构，有效提高硫化胶的耐热性和耐油性能，降低压缩永久变形。
O型密封圈的耐热、耐油胶料配方的填充补强体系中，多采用活性较低的的热裂炭黑、喷雾炭黑或半补强炭黑，这些炭黑的特点是粒子较粗，胶料弹性好、生热低、压缩永久变形低，并可大量填充，降低胶料成本。如O型密封圈使用在动密封条件下，需要增加抗撕裂性能，可并用部分活性较高的高耐磨炭黑。氟橡胶胶料属自补强型橡胶，如填入活性炭黑反而降低胶料力学性能，所以一般填充少量活性较低的粗粒子的热裂炭黑或喷雾炭黑。
2、油封胶料
油封是传动轴介质密封的重要部件，其质量和寿命直接关系到机械能否正常运转。油封一般都使用在动态工况下，并与所密封的介质如油类直接接触，所以要求油封胶料要具有良好的耐油性、耐磨性和较小的磨擦系数。由于油封与轴的磨擦生热很高，特别是唇口部位更高，所以胶料的耐热老化性要好。另外要求胶料流动性能好，保证在合模硫化时易 动并充满整个模腔。油封主要性能指标是耐热、耐油，一般常用的胶料有丁腈橡胶（长期使用温度120~C以下），丙烯酸酯橡胶（120~C一170℃），氟橡胶
（170℃ 一220oC）。油封在正常使用情况下，后期出现漏油失效，主要是油封唇口老化变硬，失去了弹性并产生龟裂所致。为提高油封的使用寿命，必须提高油封所用胶料的耐热性。胶种确定之后，硫化体系是关键，如丁腈胶料，选用DCP过氧化物硫化体系和填加提高耐热性的助硫化剂（如甲基丙烯酸镁）可有效提高耐热性。对填充补强体系而言，由于油封要求一定的机械强度、耐撕裂性、良好的耐磨性，常选用高耐磨炉黑、快压出炭黑、与通用炭黑、半补强炭黑、热裂炭黑、喷雾炭黑等并用。白炭黑也是常选用的填充补强剂，如单用白炭黑，为提高机械强度可添加硅烷偶联剂。白炭黑胶料另一优点是与金属骨架材料粘合性较好。对于氟橡胶胶料，不适宜使用细粒子活性炭黑，通常选用粗粒子的热裂炭黑或喷雾炭黑。为增加油封硫化胶料的自润滑性，减小摩擦系数，往往添加石墨粉，二硫化钼等填充材料。
3、橡胶密封条
橡胶密封条主要用于汽车、飞机、铁路以及高层建筑各种门窗，防止外界灰尘、空气、水等进入系统的一种橡胶件。橡胶密封条由于大部分用于汽车、火车、飞机以及高层建筑的门窗，所以要求橡胶材料具有良好的耐候性、耐老化性和较好的机械性能，适宜的伸长率、压缩永久变形以及耐寒性能。胶料的加工性能、流动性、挤出性能要好，外形尺寸稳定、表面光滑，表面不能有杂质、斑痕。橡胶密封条胶料以三元乙丙胶为最好，也是常选用的主要胶料，它的特点是耐候性较好。橡胶密封条胶料配方的补强填充体系常采用压出性能好、变形小、表面光滑的炭黑品种，如快压出炭黑（N550），或与通用、半补强炭黑、喷雾炭黑等并用。对于轿车等高档密封条制品，使用炭黑不但要满足物理机械性能，加工性能的要求，而且表面必须光滑无颗粒，所以要求炭黑的筛余物含量要低，绝不能有杂质，即炭黑的纯净度要高。
二、
橡胶制品加工
1.橡胶加工，将橡胶制成橡胶制品的工艺过程。各种橡胶制品加工的基本过程包括塑炼、混炼、压延或压出（即挤出）、成型和硫化等基本工序，其中每个过程针对制品有不同要求，分别配合以若干辅助操作。
2.为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后，通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状的坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料（或与金属材料）组合在一起成型为半成品；最后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。在整个加工过程中，混炼和硫化的作用机理最为复杂，对橡胶产品质量影响也较大。成型则是将各种形状和尺寸的胶料半成品与浸、涂胶的纺织材料按产品的不同要求，粘贴在一起，制成供硫化用的半成品，这也是橡胶加工中比较关键的工序。不同类型的橡胶制品其成型方法与设备均不同。传统的加工方法都是先成型为一定形状半成品，然后硫化为成品，即使最简单的模压制品也需准备胶坯，然后在平板硫化机上进行模压硫化（见模压）。从20世纪50年代开始，在塑料加工的基础上，发展了移模硫化(见传递模塑)和注压硫化（见注射成型）。这两种方法的特点是借助注压机，将胶料直接注入模具中进行硫化，用于生产鞋类及大批量的模型制品。近年来浇铸成型（见浇铸）在橡胶工业中开始推广应用，其特点是将液态橡胶注入模型中，经固化后制成橡胶制品，此法已应用于采用液态橡胶的模型制品，浇注轮胎也已开始试生产。这将是橡胶工艺的革命性变化。胶料半成品也采用了连续化和机械化生产。部分橡胶制品（如有些胶管、胶带等）已形成连续化的生产线。
