硅橡胶制品在生产过程中会出现很多不良现象，深圳市CA88橡胶制品有限公司总结了生产上出现的各种问题及其产生的原因，大概有以下几种情况：
1、水纹（产品表面出现的一条条的黑纹）：根据不同的产品种类确定.
2、胶料颜色不对（产品颜色于样板有偏差）外漏产品不能通过，内置产品可以通过.
3、缺料（产品外形与样品不一致，产品缺少一部分），外漏产品则不能通过，内置件视产品情况而定.
4、包风（产品表面有凸起且泛白，带气泡）：气泡较少且用手掐掉后表面较平的产品可通过，气泡较多且表面凹凸不平者不能通过.
5、麻料（表面有麻点）：不影响荷重力等功能且麻点较少的产品可通过，表面麻点严重的产品不能通过.
6、破裂（边有缺口，角位裂开，孔位裂口，弹性壁裂口），边上裂口、孔位裂口轻微且不影响按力的产品可通过，荷重壁有破裂或其他地方裂口太大的产品不能通过.
7、溢料（一种颜色串到另一种颜色上）：一般串色不超过K键1/3的产品可通过，具体按检验标准卡上的要求.
8、包胶，骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。产生原因：模具封胶不良.
9、闷气，产品呈线状凹陷。 产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体.
10、缺胶，产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差.
11、污迹（表面有杂质、杂色、杂点、杂料等）：内置产品的污迹不明显的可以通过，外漏产品的污迹若较明显则不能通过，轻微的可以通过.
12、针孔（表面油一个或多个小孔）：对外观影响不大且不影响字迹的可通过.
13、不熟（产品发软，用手指一刮就烂掉或变形）：不能通过.
14、欠硫，产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符. 压力不足、表处骨架停放时间过长
15、划伤，表面有擦伤，沟槽、凹下或割痕。产生原因：与异物接触或操作方式不当.
16、气泡，泡状突起小孔.产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高.
17、裂口，产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤.
18、变形，产品扭曲，凹下、凸起。产生原因：合模操作不当或产品受外力挤压.
19、粘熟胶，产品表面粘有可分离橡胶层。产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮.
20、胶纸（产品表面凹，表面局部反光）：内置件可通过，外漏件不能通过.
21、反光（表面发亮）：内置产品可以通过，外漏产品明显的不能通过，轻微的可以通过.
22、模迹（模具表面有异物，造成产品表面凹凸不平）：模迹在荷重壁上或密封件的密封部位的产品不能通过，在其他位置的视具体情况而定.
23、黒粒不良（无黒粒，掉黒粒，歪黒粒，透胶，生胶，双黒粒，跳黒粒等）：黒粒边缘透胶轻微，不影响导电性能的可以通过，其他则不能通过.
24、缺口，产品不完整，有凹缺断面。产生原因：出模方式不当或受到外力损伤.
25、缩边，分型面处裂烂。 产生原因：模具温度过高或硫化压力不足、模具变形.
26、毛刺过厚，额外的不属于产品的材料较厚。产生原因：胶料过多、模具分型面间隙过大.
27、粘模，产品表面不光滑平整，有拉毛现象。产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔.
28、粘接不良，胶料与骨架分离、脱落。产生原因：胶粘剂不对、骨架表面处理不到位.
29、杂质，表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置.
30、嵌件跑位，嵌件偏离规定位置。产生原因：嵌件放置不当、定位模芯与嵌件间隙过大。
到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜.
31、错模，产品分型面错位。 产生原因：定位销松动合模不准确、模具不合理.
32、分层，产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。产生原因：胶料表面受.
33、老化，产品表面起褶皱不光滑。 产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长.
34、厚薄不均，用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。产生原因：模具制造不良、硫化机台不平。
