橡胶压延工艺质量问题及改进方法
1、表面粗糙
产生原因；
热炼不足。辊温过低。
热炼不均。
胶料自硫。
改进方法；
改进热炼，控制好辊温、
降低热炼温度及压延机辊温。
2、胶帘布喷霜
产生原因；
胶料混炼不良。
胶帘布储存温度偏低。
胶帘布停放时过长。
某配合剂用量过多。
改进方法；
检查，提高混炼胶质量。
冬季应确保储存室室温。
冬季减少储备定额。
调节配方中某配合剂用量。
3、厚度宽度规格不符合要求
产生原因；
热炼温度波动或热炼不充分。
压延温度波动。
胶料可塑度不一致。
卷取松紧不一致。
调距未调准。
压延机震动或轴承不良。
压延积胶调节不当。
压延线速不一致。
改进方法；
改进热炼条件。
控制好辊温。
加强胶料可塑度控制，固定返回胶掺用比例。
调整卷取机构。
调节辊距，力求恒定。
改进设备防震性能。
调节好压延积胶量。
以微调为主。保持线速度一致。
4、胶帘布跳线弯曲
产生原因；
纬线松紧不一。
胶料软硬不一。
中辊积胶太多，局部受力过大。
布卷过松。
改进方法；
控制帘线张力，使其均匀。
控制胶料可塑度，热炼均匀。
减少中辊积胶，使积胶均匀。
做到均匀卷取。
5、胶帘布压坏，罗线
产生原因；
操作配合不好，两边递布速度不一，
滚筒间积较量过多。
胶料可塑度偏低，
胶料有杂质，熟胶疙瘩。
压延张力不均。
改进方法；
递布要平稳一致。
调整积胶量。
强化热炼工艺。
控制胶料质量。
调节好张力。
6、针孔，气泡
产生原因；
胶温，辊温过高或过低（过低指IIR，EPDM而言）
配合剂含水过多。
供胶卷过松，窝藏空气。
压延积胶过多。
改进方法；
严格控制胶温，辊温。
对吸水配合剂进行干燥处理。
采用胶片供料。
按工艺要求调节积胶量。
7、杂质，色斑，污点
产生原因；
原材料不纯。
设备打扫不干净。
改进方法；
加强原材料管理。清洗设备。
8、两边不齐
产生原因；
挡胶板不适当或割胶刀未掌握好。
改进方法；
调换挡胶板，调好割胶刀。
9、胶料与纺织物附着不好掉皮
产生原因；
纺织物未干燥好，
纺织物温度太低。
胶料热炼不足，可塑度太低或压延温度太低。
织物表面有油污或粉尘，
辊距过大，使胶料渗入纺织物的压力不足。
配方设计不合理。
改进方法；
控制纺织物含水在2以下。
加强纺织物的预热。
加强热炼。提高压延温度。
织物表面清理干净。
调小辊距。
修改配方，用增粘性软化剂。减低胶料粘度。
10、胶帘布出兜
产生原因；
中辊积胶过多，帘布中心受力过大。
下辊温度过高，使胶料粘附下辊力量较大。
织物干燥不充分。
改进方法:
控制好积胶量。
降低下辊温。
纺织物进行充分干燥。
