NO

原因分析

解决方法

1

硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状

①  延长硫化时间，提高硫化温度

②  保证硫化有足够的压力

③  调整配方，提高硫化速度

2

橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡

①  按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决

3

有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡

①  增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空

②  提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶

③  入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等

④  改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料

⑤  改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔

4

胶料配方中有易挥发物

①调节适当的硫化条件，温度不宜太高

②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥

③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

No

原因分析

解决方法

1

模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化

①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体

②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽

2

模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀

①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料

②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度

3

胶料压出或压延夹入气体

①改进压出，延压条件和工艺

No

原因分析

解决方法

1

胶料表面污染，特别是油污

①清洁胶料表面或换用干净的胶料

2

喷霜

①按表格喷霜所述方法解决

3

相容性差的橡胶混合不均匀

①在配方设计时选用相容性好的胶种

No

原因分析

解决方法

1

胶浆选用不对

①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂

2

金属件表面处理不良

①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等

3

胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂

①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂

②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败

4

配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致

①改进配方以保证有充足的焦烧时间

②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位

③改进硫化条件（温度、时间和压力）

④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结

⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料

5

压力不足

①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大

②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足

6

胶浆有效成分挥发或固化

①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。

②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

No

原因分析

解决方法

1

用胶量太少

①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足

2

溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对

①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

②合理选择溢料口的位置

3

脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢

①  减少脱模剂的用量

②  注意胶料使用前不能沾油污

4

胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化

①  调整胶料配方，延长焦烧时间

②  加大入料口的尺寸或增加入料口数量

5

模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔

①  改进模具

6

胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动

①改善胶料流动性

No

原因分析

解决方法

1

胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑

①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）

②避免使用停放时间太长的胶料

2

胶料过多无法溢出

①尽量采用移模注压和传递模压方式

②胶料应准确称量

3

模具污染，胶料不清洁

①  清洁模具和胶料

4

模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大

①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

5

胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层

①改进胶料配方

②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化